फॅब्रिकचे संकोचन म्हणजे धुतल्यानंतर किंवा भिजवल्यानंतर फॅब्रिकच्या संकोचनाची टक्केवारी. संकोचन ही एक घटना आहे जी विशिष्ट अवस्थेत धुणे, निर्जलीकरण, कोरडे आणि इतर प्रक्रियांनंतर कापडांची लांबी किंवा रुंदी बदलते. संकोचनाच्या डिग्रीमध्ये विविध प्रकारचे तंतू, कापडांची रचना, प्रक्रियेदरम्यान कापडांवर विविध बाह्य शक्ती इत्यादींचा समावेश असतो.
सिंथेटिक तंतू आणि मिश्रित कापडांमध्ये सर्वात लहान संकोचन असते, त्यापाठोपाठ लोकर, तागाचे आणि सुती कापडांचे आकुंचन असते, तर रेशीम कापडांचे आकुंचन मोठे असते, तर व्हिस्कोस तंतू, कृत्रिम कापूस आणि कृत्रिम लोकर कापडांमध्ये सर्वात जास्त संकोचन असते. वस्तुनिष्ठपणे सांगायचे तर, सर्व सूती कापडांमध्ये आकुंचन आणि लुप्त होण्याच्या समस्या आहेत आणि मुख्य म्हणजे बॅक फिनिशिंग. म्हणून, घरगुती कापडाचे कापड सामान्यतः पूर्व संकुचित केले जातात. हे लक्षात घेण्यासारखे आहे की संकोचनपूर्व उपचारानंतर, याचा अर्थ असा नाही की संकोचन होत नाही, परंतु संकोचन दर राष्ट्रीय मानकांच्या 3%-4% च्या आत नियंत्रित केला जातो. कपड्यांचे साहित्य, विशेषतः नैसर्गिक फायबर कपड्यांचे साहित्य, संकुचित होईल. म्हणून, कपडे निवडताना, आपण केवळ फॅब्रिकची गुणवत्ता, रंग आणि नमुना निवडू नये, तर फॅब्रिकचे संकोचन देखील समजून घेतले पाहिजे.
01.फायबरचा प्रभाव आणि विणकाम संकोचन
फायबर स्वतःच पाणी शोषून घेतल्यानंतर, ते विशिष्ट प्रमाणात सूज निर्माण करेल. साधारणपणे, तंतूंची सूज ॲनिसोट्रॉपिक (नायलॉन वगळता) असते, म्हणजेच लांबी लहान केली जाते आणि व्यास वाढविला जातो. सहसा, पाण्याच्या आधी आणि नंतरच्या फॅब्रिकमधील लांबीच्या फरकाची टक्केवारी आणि त्याच्या मूळ लांबीला संकोचन म्हणतात. पाणी शोषण्याची क्षमता जितकी मजबूत, तितकी सूज मजबूत आणि संकोचन जास्त, फॅब्रिकची मितीय स्थिरता वाईट.
फॅब्रिकची लांबी स्वतः वापरलेल्या धाग्याच्या (रेशीम) धाग्याच्या लांबीपेक्षा वेगळी असते आणि फरक सामान्यतः फॅब्रिकच्या संकोचनाने व्यक्त केला जातो.
फॅब्रिक संकोचन (%) = [यार्न (रेशीम) धाग्याची लांबी - फॅब्रिकची लांबी] / फॅब्रिकची लांबी
फॅब्रिक पाण्यात टाकल्यानंतर, फायबरला सूज आल्याने, फॅब्रिकची लांबी आणखी कमी होते, परिणामी संकोचन होते. फॅब्रिकचे संकोचन त्याच्या संकोचनानुसार बदलते. फॅब्रिक संकोचन फॅब्रिक संरचना आणि विणकाम ताण बदलते. विणकाम ताण लहान आहे, फॅब्रिक कॉम्पॅक्ट आणि जाड आहे, आणि संकोचन मोठे आहे, म्हणून फॅब्रिकचे संकोचन लहान आहे; जर विणण्याचा ताण मोठा असेल तर फॅब्रिक सैल आणि हलके असेल, फॅब्रिकचे संकोचन लहान असेल आणि फॅब्रिकचे संकोचन मोठे असेल. डाईंग आणि फिनिशिंग प्रक्रियेत, कापडांचे आकुंचन कमी करण्यासाठी, प्रीश्रिंकिंग फिनिशिंगचा वापर बहुतेक वेळा वेफ्ट घनता वाढवण्यासाठी आणि संकोचन सुधारण्यासाठी केला जातो, जेणेकरून कपड्यांचे संकोचन कमी होईल.
02.संकुचित होण्याची कारणे
① जेव्हा फायबर फिरत असतो, किंवा सूत विणणे, रंगवणे आणि पूर्ण करणे, तेव्हा फॅब्रिकमधील धागा फायबर बाह्य शक्तींमुळे ताणला जातो किंवा विकृत होतो आणि त्याच वेळी, धाग्याचे फायबर आणि फॅब्रिकची रचना अंतर्गत ताण निर्माण करते. स्टॅटिक ड्राय रिलॅक्सेशन स्टेट, किंवा स्टॅटिक वेट रिलॅक्सेशन स्टेट, किंवा डायनॅमिक वेट रिलेक्सेशन स्टेट, पूर्ण रिलॅक्सेशन स्टेट, अंतर्गत स्ट्रेस वेगवेगळ्या प्रमाणात सोडले जाते, जेणेकरून यार्न फायबर आणि फॅब्रिक सुरुवातीच्या स्थितीत परत येतात.
② भिन्न तंतू आणि त्यांच्या फॅब्रिक्समध्ये भिन्न संकोचन अंश असतात, जे मुख्यत्वे त्यांच्या तंतूंच्या वैशिष्ट्यांवर अवलंबून असतात - हायड्रोफिलिक तंतूंमध्ये कापूस, भांग, व्हिस्कोस आणि इतर तंतूंसारख्या मोठ्या प्रमाणात संकोचन डिग्री असते; हायड्रोफोबिक तंतूंमध्ये कमी संकोचन असते, जसे की कृत्रिम तंतू.
③ जेव्हा फायबर ओल्या अवस्थेत असतो, तेव्हा ते भिजवणाऱ्या द्रवाच्या क्रियेखाली फुगतात, ज्यामुळे फायबरचा व्यास वाढतो. उदाहरणार्थ, फॅब्रिकवर, ते फॅब्रिकच्या विणकाम बिंदूच्या फायबर वक्रता त्रिज्या वाढवण्यास भाग पाडेल, परिणामी फॅब्रिकची लांबी कमी होईल. उदाहरणार्थ, जेव्हा कापूस फायबरचा पाण्याच्या कृती अंतर्गत विस्तार केला जातो तेव्हा क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र 40~50% वाढते आणि लांबी 1~2% वाढते, तर सिंथेटिक फायबर साधारणतः 5% थर्मल संकोचनासाठी, जसे की उकळते. पाणी कमी होणे.
④ टेक्सटाइल फायबर गरम केल्यावर, फायबरचा आकार आणि आकार बदलतो आणि आकुंचन पावतो आणि ते थंड झाल्यावर सुरुवातीच्या स्थितीत परत येऊ शकत नाही, ज्याला फायबर थर्मल संकोचन म्हणतात. थर्मल संकोचन होण्यापूर्वी आणि नंतरच्या लांबीच्या टक्केवारीला थर्मल संकोचन दर म्हणतात, जो सामान्यतः 100 ℃ वर उकळत्या पाण्यात फायबर लांबीच्या संकोचनाच्या टक्केवारीद्वारे व्यक्त केला जातो; 100 ℃ वरील गरम हवेतील संकोचनाची टक्केवारी मोजण्यासाठी गरम हवा पद्धत देखील वापरली जाते आणि 100 ℃ वरील वाफेमध्ये संकोचनाची टक्केवारी मोजण्यासाठी देखील वाफेची पद्धत वापरली जाते. अंतर्गत रचना, गरम तापमान आणि वेळ यांसारख्या भिन्न परिस्थितींमध्ये तंतूंचे कार्यप्रदर्शन देखील भिन्न असते. उदाहरणार्थ, प्रक्रिया केलेल्या पॉलिस्टर स्टेपल फायबरचे उकळत्या पाण्याचे संकोचन 1% आहे, विनाइलॉनचे उकळत्या पाण्याचे संकोचन 5% आहे आणि नायलॉनचे गरम हवेचे संकोचन 50% आहे. तंतू कापड प्रक्रियेशी आणि फॅब्रिक्सच्या आयामी स्थिरतेशी जवळून संबंधित आहेत, जे त्यानंतरच्या प्रक्रियेच्या डिझाइनसाठी काही आधार प्रदान करतात.
03.सामान्य कपड्यांचे संकोचन
कापूस 4% - 10%;
रासायनिक फायबर 4% - 8%;
कॉटन पॉलिस्टर 3.5%–5 5%;
नैसर्गिक पांढऱ्या कापडासाठी 3%;
लोकर निळ्या कापडासाठी 3-4%;
पॉपलिन 3-4.5% आहे;
कॅलिकोसाठी 3-3.5%;
ट्वील कापडासाठी 4%;
श्रमिक कापडासाठी 10%;
कृत्रिम कापूस 10% आहे.
04.संकोचन प्रभावित करणारी कारणे
1. कच्चा माल
कच्च्या मालासह कापडांचे संकोचन बदलते. सर्वसाधारणपणे, उच्च हायग्रोस्कोपीसिटी असलेले तंतू विस्तारतात, व्यास वाढतात, लांबी लहान होतात आणि भिजल्यानंतर मोठ्या प्रमाणात संकुचित होतात. उदाहरणार्थ, काही व्हिस्कोस तंतूंचे पाणी शोषण 13% असते, तर सिंथेटिक फायबरच्या कपड्यांचे पाणी शोषण कमी असते आणि त्यांचे संकोचन कमी असते.
2. घनता
फॅब्रिक्सचे संकोचन त्यांच्या घनतेनुसार बदलते. रेखांश आणि अक्षांश घनता समान असल्यास, रेखांश आणि अक्षांश संकोचन देखील जवळ आहे. उच्च ताना घनता असलेल्या फॅब्रिकमध्ये मोठ्या प्रमाणात ताना संकोचन होते. याउलट, ताना घनतेपेक्षा जास्त वेफ्ट घनता असलेल्या फॅब्रिकमध्ये मोठ्या प्रमाणात वेफ्ट संकोचन होते.
3. सूत जाडी
यार्नच्या संख्येनुसार कापडांचे संकोचन बदलते. खडबडीत गणनेसह कापडाचे आकुंचन मोठे असते आणि बारीक गणनेसह कापडाचे संकोचन लहान असते.
4. उत्पादन प्रक्रिया
फॅब्रिक्सचे संकोचन वेगवेगळ्या उत्पादन प्रक्रियेनुसार बदलते. साधारणपणे सांगायचे तर, विणकाम आणि डाईंग आणि फिनिशिंगच्या प्रक्रियेत, फायबरला बर्याच वेळा ताणले जाणे आवश्यक आहे आणि प्रक्रियेचा कालावधी मोठा आहे. मोठ्या लागू तणाव असलेल्या फॅब्रिकमध्ये मोठ्या प्रमाणात संकोचन असते आणि त्याउलट.
5. फायबर रचना
सिंथेटिक तंतू (जसे की पॉलिस्टर आणि ऍक्रेलिक), नैसर्गिक वनस्पती तंतू (जसे की कापूस आणि भांग) आणि वनस्पती पुनरुत्पादित तंतू (जसे की व्हिस्कोस) यांच्या तुलनेत ओलावा शोषून घेणे आणि विस्तारणे सोपे आहे, त्यामुळे संकोचन मोठे आहे, तर लोकर सोपे आहे. फायबरच्या पृष्ठभागावरील स्केल स्ट्रक्चरमुळे जाणवले, ज्यामुळे त्याच्या मितीय स्थिरतेवर परिणाम होतो.
6. फॅब्रिक रचना
साधारणपणे, विणलेल्या कापडांची मितीय स्थिरता विणलेल्या कपड्यांपेक्षा चांगली असते; कमी घनतेच्या कपड्यांपेक्षा उच्च-घनतेच्या कपड्यांची मितीय स्थिरता चांगली असते. विणलेल्या कपड्यांमध्ये, साध्या कापडांचे संकोचन सामान्यतः फ्लॅनेल कापडांपेक्षा लहान असते; विणलेल्या कपड्यांमध्ये, साध्या स्टिचचे आकुंचन रिब फॅब्रिक्सपेक्षा लहान असते.
7. उत्पादन आणि प्रक्रिया प्रक्रिया
रंगाई, छपाई आणि फिनिशिंगच्या प्रक्रियेत फॅब्रिक अपरिहार्यपणे मशीनद्वारे ताणले जाईल, फॅब्रिकवर तणाव आहे. तथापि, फॅब्रिक पाण्याचा सामना केल्यानंतर तणाव कमी करणे सोपे आहे, म्हणून आम्हाला आढळेल की धुतल्यानंतर फॅब्रिक संकुचित होते. वास्तविक प्रक्रियेत, या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी आम्ही सहसा पूर्व संकोचन वापरतो.
8. धुण्याची काळजी प्रक्रिया
वॉशिंग केअरमध्ये धुणे, कोरडे करणे आणि इस्त्री करणे समाविष्ट आहे. या तीनपैकी प्रत्येक चरण फॅब्रिकच्या संकोचनवर परिणाम करेल. उदाहरणार्थ, हाताने धुतलेल्या नमुन्यांची मितीय स्थिरता मशीन धुतलेल्या नमुन्यांपेक्षा चांगली आहे आणि धुण्याचे तापमान देखील त्याच्या आयामी स्थिरतेवर परिणाम करेल. सर्वसाधारणपणे, तापमान जितके जास्त असेल तितकी स्थिरता खराब होईल. नमुना कोरडे करण्याच्या पद्धतीचा फॅब्रिकच्या संकुचिततेवर देखील मोठा प्रभाव असतो.
ड्रिपिंग ड्रायिंग, मेटल मेश टाइलिंग, हँगिंग ड्रायिंग आणि फिरवत ड्रम ड्रायिंग या सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या कोरड्या पद्धती आहेत. ड्रिपिंग ड्रायिंग पद्धतीचा फॅब्रिकच्या आकारावर कमीत कमी प्रभाव पडतो, तर रोटेटिंग बॅरल कमान कोरडे करण्याच्या पद्धतीचा फॅब्रिकच्या आकारावर सर्वात जास्त प्रभाव असतो आणि इतर दोन मध्यभागी असतात.
याव्यतिरिक्त, फॅब्रिकच्या रचनेनुसार योग्य इस्त्री तापमान निवडल्याने फॅब्रिकचे संकोचन देखील सुधारू शकते. उदाहरणार्थ, कापूस आणि तागाचे कापड त्यांचे आकारमान संकोचन सुधारण्यासाठी उच्च तापमानात इस्त्री केले जाऊ शकतात. तथापि, तापमान जितके जास्त असेल तितके चांगले. सिंथेटिक तंतूंसाठी, उच्च-तापमान इस्त्री त्याचे आकुंचन सुधारू शकत नाही, परंतु कठोर आणि ठिसूळ कापडांसारखे त्याचे कार्यप्रदर्शन खराब करेल.
——————————————————————————————————- फॅब्रिक क्लासमधून
पोस्ट वेळ: जुलै-05-2022